牛、馬、羊、やぎ皮などが輸入され、豚皮のみが国産原皮となっている。原皮はアメリカ、オーストラリアの他にヨーロッパ、東南アジアなどからも輸入される。
日本の港へ到着後、いろいろの手続きをして倉庫へ持ち込まれ、その後各工場へ運ばれる。
原皮に付着している汚物を取り除く。
汚れた水は処理をして、きれいな水にしてから外へ流す。
原皮に付着している汚物を取り除く。汚れた水は処理をして、きれいな水にしてから外へ流す。
皮の裏面に付いている不用物を取りのぞく。
製造する用途(靴用・かばん用・衣服用など)に応じて、皮の厚みを分割する。
クロムなめし、タンニンなめしなどの方法で皮にいろいろな耐久性をもたせる。
牛、馬など大きな革では、作業がしやすいように1頭分の革を背筋に沿って半分に分ける。
水分を取り除くと同時に革を伸ばす。
なめしの前に皮を分割しなかった場合は、ここで分割する。
革製品の用途に応じて、革を削って最終的な厚みにする。
革のやわらかさなどを調整しながら染色する。
染色した革の水分を取り除くと同時に革を伸ばす。
網、金属板などに革を伸ばしながら張って乾燥する。
網、金属板などに革を伸ばしながら張って乾燥する。
革の種類によっては、表面をペーパーで擦りとり、なめらかにする物もある。
自動スプレー装置やカーテンコータなどで着色をする。
スプレーとか手ぬりで、まず着色をする。
希望の色に合わすため、スプレーで最終的な調整をする。
革を伸ばしたり、艶を出す目的でアイロンをかけ、美しさを強調する。また、革にいろいろな模様をつけるために、型を押す。
革を伸ばしたり、艶を出す目的でアイロンをかけ、美しさを強調する。
また、革にいろいろな模様をつけるために、型を押す。
革の面積をはかる。
革が汚れないように荷造りして発送する。
靴・かばん・ベルト・衣服・手袋・グローブなどの製品になる。